钾肥生产只是察尔汗盐湖区域内的一个环节。从钾肥分公司生产完的分解液，会被传输到锂矿生产车间，进入下一个环节。负责这一环节的蓝科锂业股份有限公司距钾肥分公司不过5公里。“这几年，我们的盐湖提锂关键技术取得了突破，‘抓住’锂的成功率大为提升。”该公司总经理张成胜说。
节水节能降碳，实现绿色开采
从西边的“母矿”出来，混着钠、钾、镁、锂的“卤水”一路奔流百十公里，注入30个盐池。再经除钠、提钾、提锂等多道工序，“尾水”再回到“母矿”进行固液转化。在这个生产厂区，循环利用的高效开采格局已经形成。
“盐湖整个生产过程中，能源消耗主要是‘水’和‘电’，伴有少量的大气污染物排放。我们的绿色开采，就是通过各环节管控措施，节水、节能、降碳。”张成胜说。
远看蓝科锂业，正门左手方向有一批规模宏大的太阳能“矩阵”——下面由反光板铺设组成，上方的管道负责吸收反射光。技术人员张君贤说：“管道里就是水，利用太阳能加热过的水进入生产车间，对镁锂盐水进行高温烘干处理。以前采用燃煤锅炉加热，能耗较高。通过太阳能加热，可减少近一半的能耗。”
“每年仅锂业公司的耗电量就多达1.5亿千瓦时，我们除了更换高效电机等措施，还对清洁能源‘能用尽用’，减少碳排放。”张成胜介绍。
生产环节也在大力“节水”。在淡水回收车间，记者看到罐、管有序分布，“我们在整个工艺中加了一道膜处理环节，尾盐水在里面经过物理隔离，实现了部分中水回收，产出直接可做工业用水再次投入使用。”张君贤说，以往的处理办法就是“一锅端”，各环节产生的尾盐水直接通过管道返回“母矿”。通过新的方式，生产每吨碳酸锂的耗水量从600万吨下降到450万吨。
在钾肥分公司，“节水就是节矿”的理念也深入人心。“生产每吨氯化钾产品耗水6到8吨，我们通过生产环节的流程优化，对混合的尾盐水进行回收，目前耗水量下降到4.5吨。”李存福介绍，钾肥分公司还对生活区的污水进行集中处理，每天可额外获得生产用水400吨。 |
